O processo de moldagem cerâmica por injeção

A moldagem por injeção de cerâmica é adequada para produção de alto volume de projetos complexos com baixas tolerâncias. É um processo eficaz na produção de componentes complexos, com alto nível de precisão e escala de produção.

O processo ocorre em algumas etapas:

1 – É feita a seleção da matéria prima, o “pó” a ser utilizado, em função de sua granulometria. Esse pó é misturado com o aglutinante, formando uma mistura homogênea. O aglutinante tem a função de dar fluidez à mistura e sua escolha se dá em função do pó utilizado, das características e complexidade do molde, facilidade de remoção, dentre outros.

2 – Com a mistura pronta, o molde é alimentado pelo processo de injeção. Esse processo é significativamente afetado pela temperatura e pressão, além do tempo utilizado para preenchimento do molde. A sincronia desses fatores é de essencial importância para o sucesso da moldagem.

3 - O aglutinante é removido por evaporação e reação exotérmica, restando apenas uma pequena fração. A remoção do aglutinante é um passo crítico entre a operação de moldagem e o processo de sinterização, demandando um cuidadoso controle para manter a forma da peça. 

4 – A peça formada é sinterizada em uma atmosfera oxidante ou redutora, ou em alto vácuo a uma temperatura de até 1800 ° C. Durante a sinterização, as partes tornam-se mais densas e encolhem. Dependendo das propriedades da matéria-prima, o encolhimento varia de 15% a 25% de suas dimensões moldadas. Atingir repetidamente as tolerâncias dimensionais exigidas nas partes sinterizadas requer que a densidade verde da peça seja uniforme dentro de cada peça e consistente de parte para parte, e que o encolhimento durante a sinterização seja repetível e previsível.

O processo de moldagem cerâmica por injeção


A moldagem por injeção de cerâmica é adequada para produção de alto volume de projetos complexos com baixas tolerâncias. É um processo eficaz na produção de componentes complexos, com alto nível de precisão e escala de produção.

O processo ocorre em algumas etapas:

1 – É feita a seleção da matéria prima, o “pó” a ser utilizado, em função de sua granulometria. Esse pó é misturado com o aglutinante, formando uma mistura homogênea. O aglutinante tem a função de dar fluidez à mistura e sua escolha se dá em função do pó utilizado, das características e complexidade do molde, facilidade de remoção, dentre outros.

2 – Com a mistura pronta, o molde é alimentado pelo processo de injeção. Esse processo é significativamente afetado pela temperatura e pressão, além do tempo utilizado para preenchimento do molde. A sincronia desses fatores é de essencial importância para o sucesso da moldagem.

3 - O aglutinante é removido por evaporação e reação exotérmica, restando apenas uma pequena fração. A remoção do aglutinante é um passo crítico entre a operação de moldagem e o processo de sinterização, demandando um cuidadoso controle para manter a forma da peça. 

4 – A peça formada é sinterizada em uma atmosfera oxidante ou redutora, ou em alto vácuo a uma temperatura de até 1800 ° C. Durante a sinterização, as partes tornam-se mais densas e encolhem. Dependendo das propriedades da matéria-prima, o encolhimento varia de 15% a 25% de suas dimensões moldadas. Atingir repetidamente as tolerâncias dimensionais exigidas nas partes sinterizadas requer que a densidade verde da peça seja uniforme dentro de cada peça e consistente de parte para parte, e que o encolhimento durante a sinterização seja repetível e previsível.

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